广东某预混料生产企业因产品涉及客户质量投诉时，以现有的生产管理模式及质量追溯体系无法及时有效的查找质量异常原因，现场生产存在信息记录方式不规范、人工操作不规范、生产各环节形成信息孤单难以关联、难以对质量数据进行直观展现，无法实现精准的产品从原材料供应—生产加工—质量检验—成品出库全过程的质量追溯，在一定程度上对公司预混料品牌形象产生一些影响，公司高层切身感受到溯源系统建设的必要性，现通过我司进行溯源系统项目的规划建设。

工厂痛点

①原料入场后直接入库，导致多个供应商的同种原料无法进行详细区分，出现质量问题不方便区分具体是哪个供应商提供的原料。
②车间人员根据纸质单据指引进行配料工作，配料多少全靠人员把控，导致精度无法保证。
③每次配料完成都需要通过纸质单据记录具体的配料信息增加了配料人员工作量的同时纸质单据易损坏。
④投料复核在配料工位进行，且无任何异常提示，只能由人员通过肉眼判断。
⑤中控系统投料和配料数据定期由相应人员到中控室进行手工抄录，增加人工成本的情况下无法保证数据的准确性。

项目建设后

①原料入场卸料时每包粘贴原料批次码，批次码包含原料名称、供应商名称和入库时间等信息，可精确区分每包原料的来源情况。
②电脑客户端自动同步生产任务，实时显示当前需要配料的原料名称、理论重量、实际重量等信息，当实际重量不在误差范围内时进行界面飘红显示和语音报警提示。
③配料结束后自动生成配料记录保存在数据库中，且数据可在溯源系统中永远保留和查询。
④投料复核工位自动读取叉车秤实时重量，当不符合误差范围时进行语音报警，且符合完成后自动记录符合数据。
⑤溯源系统对接中控系统，自动且实时记录中控系统的投料和配料信息，生产领导在办公室即可通过溯源系统查询中控数据。